Стеклопластиковые трубы GRP руководство по восстановлению и ламинированию.
1. Введение/Предисловие
При получении на месте строительства, все трубы, фитинги и узлы труб должны быть осмотрены, для того чтобы убедиться, что во время транспортировки не произошло повреждений. В зависимости от хранения, места строительства, и других факторов, которые могут повлиять на характеристики труб, может понадобиться повторная проверка труб перед установкой.
Проведите общую проверку труб. Если трубы не были повреждены во время транспортировки, будет достаточно провести обычную проверку при разгрузке. Если трубы сдвинуты или имеют признаки грубого обращения, то необходима тщательная проверка каждой секции трубы на повреждение.
Обычно для определения любого повреждения достаточно осмотра наружной поверхности стеклопластиковой трубы. Однако, может понадобиться осмотр и внутренней поверхности в местах воздействия на наружную сторону. В таких случаях, на внутренней стороне могут возникнуь трещины, которые не видны с внешней стороны трубы. Все концевые/лицевые средства защиты следует удалить для проведения осмотра лицевых сторон фланцев и проверки обработанных концов труб. После этого концевая защита должна быть снова установлена, если не планируется немедленная установка.
Обычно специалист может легко и быстро отремонтировать поврежденные трубы прямо на месте. Если существуют сомнения по поводу состояния трубы, не используйте ее.
Обычные дефекты, возникающие в процессе транспортировки, перечислены ниже.
| Вид дефекта | Описание | Критерий приемки при доставке | Действия по устранению |
|---|---|---|---|
| Расщепление |
Небольшие кусочки, отделившиеся от края или поверхности. Если повреждены волокна, повреждение определяется как трещина |
Если на поверхность выходят неповрежденные волокна; или волокна не видны, но в области более 5 x 5мм отсутствует полимер. | Косметический ремонт. |
| Если волокна не видны, а область без полимера менее 5 x 5мм. | Принять | ||
| Трещина | Отделение ламината, видимое на противоположной поверхности, и часто проходящее через всю стенку. Усилительные волокна обычно видны / сломаны. | Не разрешается | Признать негодным. |
| Волосные трещины |
Тонкие волосные трещины на или под поверхностью ламината. Область не просматривается как при трещинах. |
Трещины длиной больше 25мм | Косметический ремонт. |
| Трещины длиной меньше 25мм | Принять | ||
| Разлом | Разрыв ламината с полным проникновением. Большинство волокон сломано. Выглядит как более светлая зона с внутреслойным разделением. | Не разрешается. | Признать негодным. |
| Следы царапин | Поверхностные следы, возникшие в результате неправильной транспортировки. Если усилительные волокна сломаны, повреждение определяется как трещина. |
Если на поверхность выходят неповрежденные волокна; или волокна не видны, но в области более 10x10мм отсутствует полимер. | Косметический ремонт. |
| Если волокна не видны, а область без полимера менее 10x10мм. | Принять |
2 Процедура восстановления
2.1 Подготовка поврежденной поверхности
Необходимо, чтобы с поверхности, которая будет восстанавливаться, были полностью удалены расслоенные места и выполнены скосы по краям. При этом можете использовать наждачную бумагу или, для достижения лучших результатов, шлифовальный инструмент. Поверхность должна быть очень чистой.
После этого тщательно протрите поверхность ветошью, смоченной в ацетоне, для удаления пыли. Поверхность готова к восстановлению.
2.2 Подготовка полимера
Полимер, который предназначен для восстановления, подготавливаем непосредственно перед использованием в соответствии с методом изготовления трубы. Рекомендуется подготовить такое количество смолы, которое необходимо для проведения восстановления, в противном случае появляются производственные отходы.
Смолу подготавливаем с добавлением 0,15% ÷ 0,5% (от собственного веса) ускорителя на основе кобальта ( 6% кобальта, 1% ÷ 2% MEKP и 0 ÷ 0,2% DЭAA).
Время желеобразования такой смолы от 15 до 60 минут, в зависимости от температуры окружающей среды.
Типичное время желеобразования для изофталевой смолы приведено в ниже следующей таблице:
| Температура | Время (в минутах) |
|---|---|
| 15 - 60 мин | |
| Прохладная ( < 16° C ) | 1.5 ÷ 2% MEKP 0.3 ÷ 0.5 % Co 0.0 ÷ 0.2% ДЭАА |
| Теплая (16 ÷ 25° C) | 1.5 ÷ 2% MEKP 0.3 ÷ 0.5% Co |
| Очень теплая (>25° C) | 1 ÷ 1.2% MEKP 0.15 ÷ 0.3% Co 0.0 ÷ 0.1% DЭAA |
Обычно DЭAA может использоваться при низких температурах, близких 5°C.
Также DЭAA может использоваться при наличии высокой влажности.
Перед началом процесса восстановления/ламинирования выбираем концентрацию ускорителя из указанной таблицы, в зависимости от температуры окружающей среды. Эти изменения, вызываемые температурой, компенсируются изменением количества акселератора, ингибитора и катализатора, которые добавляются в процессе приготовления полимера, и которые воздействуют на время гелеобразного состояния.
Часто, для соответствия условиям окружающей среды, достаточно изменить только количество катализатора, однако, его количество не должно быть меньше 1% иначе не произойдет полной полимеризации, или больше 2% для предотвращения интенсивной реакции.
2.3 Подготовка замазки
Замазка изготавливается из полимера с добавлением тиксотропного агента (такого как аэрозил (Aerosil)). Он добавляется в полимер, пока смесь не достигнет состояния полутвердого геля.
Количество тиксотропного агента зависит от желаемой вязкости геля и обычно составляет от 4% до 6% по весу полимера.
Немного увеличьте количество кобальтового или DЭAA акселератора в замазке, потому что кремнегель его активно поглощает.
2.4 Подготовка парафинированного полимера
Парафинированный полимер используется для окончательной обработки наружного слоя ламината.
Он готовиться добавлением раствора парафина в полимер, приготовленный в соответствии с приведенным методом.
2.5 Процедура смешивания смолы
• Наполнить пластмассовую посуду с необходимым количеством смолы.
• Добавить необходимое количество акселератора.
• Смешать смолу с акселератором.
• После смешивания смолы с акселератором проверить время желеобразования.
• В случае, если время желеобразования не соответствует требованиям, необходимо добавить акселератор или ингибитор, смешать и снова проверить время желеобразования.
• В случае, если время желеобразования соответствует требованиям, добавить необходимое количество катализатора и смешивать до получения однородной массы.
• Когда смола готова к применению, ее время желеобразования это интервал времени, в течение которого ее можно применять для работы.
2.6 Применение стекла и смолы
Слой стекла пропитайте смолой посредством щетки. В целях удаления пузырьков воздуха из полученного слоя, прокатайте поверхность предназначенным для этого роликом.
Повторяйте процедуру, пока не будет достигнута толщина слоя в полтора раза больше, чем толщина изделия. Одновременно не делайте более 4-ех слоев. Перед нанесением последующего слоя (стекло, пропитанное смолой) убедитесь, достаточно ли отвердел и охладился предыдущий слой.
Смола отвердевает в течение одного часа после применения.
Протрите поверхность в целях удаления всех неровностей. Нанесите верхнее покрытие полимера, содержащего 5% ингибитора, содержащего в свою очередь 10% парафина, растворенного в стироле.
3 Процедура ламинирования
Наметьте ширину поверхности для ламинирования.
При помощи шлифовального инструмента отшлифуйте около 2 мм по всей области, на которую будет нанесен ламинат, и выполните скосы по краям.
Аккуратно удалите пыль, используя сжатый воздух или сухую ткань (избегайте использования растворителей).
Для получения оптимальной прочности поверхность должна быть сухой и чистой.
3.1 Восстановление внутреннего слоя
После завершения подготовки краев, нанесите на зону скоса слой полимера, два слоя стекловолокна класса «C» для покрытия и пропитайте большим количеством полимера.
Прокатайте для удаления пузырьков воздуха, затем нанесите слой подложки из рубленных волокон пропитанный полимером, прокатайте для боле плотного примыкания.
Для нанесения второго слоя подложки из рубленных волокон повторите эти шаги снова.
Аккуратно прокатайте и оставьте полимер отверждаться.
Во время полимеризации следует избегать движения между соединяемыми компонентами.
После завершения отверждения, проверьте отсутствие пузырьков воздуха, расслоения или дефектов в ламинате. Если есть дефекты, удалите их шлифованием.
Затем продолжите процедуру по всей подготовленной области используя подложку из рубленных волокон пропитанную полимером.
Для удаления пузырьков воздуха поверхность следует прокатывать.
3.2 Наружное ламинирование
Необходимо повторять следующие операции пока не будет достигнута полная толщина ламинирования:
• Слегка сошлифуйте поверхность для удаления острых углов и выпуклостей затвердевшего полимера
• Нанесите слой полимера
• Нанесите полосу подложки стекловолокна класса «E» вырезанную таким образом, чтобы соответствовать определенной ширине и пропитайте ее полимером
• Удалите пузырьки воздуха при помощи валика
• Нанесите полоску витых жгутов вырезанную в соответствии с размером и пропитайте ее полимером
• Удалите пузырьки воздуха при помощи валика (см. рисунок выше).
• Повторяйте процедуру, пока не будет достигнута общая необходимая толщина
• После достижения необходимой толщины и завершения отверждения, при помощи кисти нанесите верхнее покрытие полимера с добавлением UV- ингибитора и парафина на наружную поверхность соединения.
3.3 Общие замечания и информация
Необходимо, чтобы поверхность, подвергаемая ламинированию, была чистая и сухая; шлифованные срезы трубы оставленные на ночь без защиты должны быть тщательно очищены ветошью смоченной в изопропиловом спирте или ацетоне для удаления влаги.
Создайте защиту, для того чтобы влага, пыль или песок не контактировали с неотвержденным полимером.
Присутствие пузырьков воздуха, непропитанных зон, пузырей и недостаток полимера говорят о плохом качестве покрытия. Наружный защитный слой (верхнее покрытие) должно быть гладким и вся зона соединения не должна иметь неровностей.
Качество сварки так же зависит от чистоты используемого оборудования.
В частности, когда кисти и шерстяные валики не используются, они должны храниться в емкости с ацетоном.
Перед использованием эти инструменты следует очистить от растворителя.
Следует так же помнить, что не следует помещать кисть или валик, который использовался для полимера с катализатором, в полимер не содержащий катализатор.
Полимеризация полимера может быть легко проверена на месте при помощи ацетон теста: потрите поверхность тканью смоченной в ацетоне, если полимер затвердел, он не станет липким.
Не сдвигайте трубу в течение следующих 4 часов с момента, когда ламинат достиг температуру окружающей среды после отверждения. Испытание под давлением не должно проводиться ранее 24 часов с момента выполнения соединения.
3.4 Меры предосторожности
Необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:
• Не смешивайте катализатор непосредственно с акселератором
• Не курите и не пользуйтесь открытым огнем вблизи зоны соединения
• При сверлении и смешивании полимера следует пользоваться защитными очками
• Необходимо поддерживать инструмент чистым, промывая его ацетоном или подобным растворителем
• При обращении с полимером и стекловолокном, пропитанным полимером, следует использовать защитные перчатки.
• Ограниченные зоны (внутри трубы) или зоны, защищенные от воздействия погодных условий, должны вентилироваться для избежания вдыхания паров стирола и избежания возможности воспламенения горючих паров.
• В зонах с ограниченным вентилированием, используйте маски с соответствующим фильтром.
3.5 Список инструментов и материалов
Удостоверьтесь, что у вас в наличии есть все инструменты и материалы, необходимые для выполнения соединения непосредственно на месте. Для этого воспользуйтесь следующим списком:
• Рабочая поверхность: можно использовать металлический лист или фанеру.
• Стекловолоконные усилители (подложка, витые жгуты, сетка и поверхностная подложка)
• Полимер
• Парафинированный полимер: для наружной обработки
• Катализатор, акселератор, ингибитор: для приготовления полимера
• Замазка на основе полимера
• Растворитель (ацетон или хлорид метилен) и ветошь для очистки инструмента
• Электрический или пневматический дисковый шлифовальный инструмент с дисками, зернистость 16
• Ножовка или резак с алмазными дисками для резки труб
• Деревянные валики устойчивые к растворителям
• Ребристые и плоские пластиковые или алюминиевые валики
• Лопатки для смешивания
• 50 куб. см. градуированные диспенсеры для дозировки акселератора и катализатора
• Для приготовления полимера: 5 ÷ 10 литровые корытца, если полимер будет наноситься валиком или 1 ÷2 литровые емкости если используется кисть
• Кисти 70x30мм и 50x15мм
• Шпатели
• Ножницы для резки или формовки стекловолоконного усилителя
• Маска с фильтром
• Резиновые перчатки и защитные очки
• Резаки или ножницы для подложки и витых жгутов
• Оборудование для выравнивания и закрепления концов труб
• Эластичное кольцо или надувная трубка
