Инструкции по ремонту стеклопластиковых труб. Тип GRP.
Инструкция по ремонту стеклопластиковых трубопроводов при подземной прокладке, методом санации
1. Область применения
1.1 Настоящая инструкция распространяется на проведение ремонтных работ при подземной прокладке трубопроводов из стеклопластика (далее трубопроводы) методом санации для транспортировки воды хозяйственно-бытового, промышленного назначения.
1.2 Применение трубопроводов для технологических целей зависит от химического состава транспортируемой среды, её температуры, давления, предусмотренных проектом.
1.3 После проведения монтажа трубопроводы должны быть приняты актом, при наличии сопровождаться паспортами или сертификатами на стеклопластиковые трубы, соединительные детали, актами испытания трубопроводов на плотность и наружного осмотра (до монтажа), проверкой прямолинейности.
2. Нормативные ссылки
В настоящей Инструкции приведены ссылки на следующие нормативные документы:
- СН РК 1б03-06-2002. Организация строительного производства;
- СТ РК 1128-2002. Трубы пластиковые армированные стекловолокном на основе полиэфирных смол. Общие технические условия;
- СТ РК 1129-2002. Трубы пластиковые армированные стекловолокном на основе полиэфирных смол. Соединительные детали. Общие технические условия;
- СН РК 4.01-22-2004. Инструкция по подземной и надземной прокладке трубопроводов из стеклопластика;
- Руководство по установке стеклопластиковые трубы, ООО «НТТ» (г.Москва);
- ТУ-2296-003-99675234-2007. Технические условия трубы и муфты, фасонные и соединительные детали из композитного материала по технологии «НТТ» для транспортировки питьевой воды.
- Трубы GRР. Руководство по установке, Teсhnobell London.
3. Сырье и материалы, используемые для проведения ремонтных работ стеклопластиковых трубопроводов:
- бисфенольные смолы;
- винилэфирные смолы;
- изофталевые смолы;
- ортофталевые смолы;
- ускоряющие добавки;
- катализаторы;
- стекловолокнистый мат;
- стекловолокнистая ткань;
- стекло «С»;
- стеклянные чешуйки;
- полиэфирная мастика.
Примечание:
1. Характеристика сырья, материалов, приведенная в приложении №1.
2. Правильная рецептура. Содержание катализатора: ни при каких условиях не должно быть ниже 1% или выше 2%. Содержание ускорителя в диапазоне от минимума 0,2% до максимума 0,9%.
4. Технология ремонта
4.1 Оценка повреждений
В случае возникновения каких-либо повреждений, которые нуждаются в ремонте, подлежащие восстановлению, работоспособность трубопроводов внимательно обследуется и изучается характер механического повреждения, необходимо точно определить объем и место повреждения.
Техническим руководителем утверждаются технические условия по устранению дефектов в трубопроводе.
В зависимости от характера повреждения, возможно:
1. Замена дефектного участка.
2. Применение ремонтной муфты.
Ремонт с помощью технологии ламинирования методом ручного наслаивания производится хорошо обученными, подготовленными, аттестованными специалистами, знающими условия и требования проведения таких работ.
Примечание: В случае наличия повреждений трубопровода при невозможности устранения своими силами, необходимо обратиться к специалезированным организациям.
5. Инструкция ламинирования дефектного участка методом ручного наслаивания
Ламинирование дефектного участка трубопроводов методом ручного наслаивания является обычной практикой в ремонте труб с армированные стекловолокном. В течение подготовки к ремонтным работам особое внимание должно быть уделено обеспечению соответствия качественного характеристика материалов техническим условиям ремонта и структурам трубопроводов.
5.1 Подготовка слоистого пластика
В соответствии утвержденным техническим условиям по ремонту дефектного участка трубопроводов важно подготовить необходимые материалы для ремонтных работ. Шлифование является наиболее важной частью этой подготовки. Все области, подлежащие ламинированию, должны быть тщательно обработаны шлифовальным набором или дисковыми дефибраторами. Также может быть использована пескоструйная обработка. Область грунтовой поверхности должна превышать обусловленную область наслаивания на минимум 20 мм. Если наслаивание состоит из нескольких операций, необходимо отшлифовать поверхность при условии, что следующие наслаивания будут собраны в течение 24 часов.
Поверхностная пыль на областях подверженных обработке должна быть удалена при помощи вакуумных очистителей. Не используйте спрессованный воздух. Воздух может содержать масла и воздух может вызовет загрязнение рабочих зон пылью. После удаления пыли протрите область чистыми белыми тряпками, смоченными в растворителе.
5.2 Прокладки из стекловолокна
Не используйте цветные маркеры при маркировке областей выреза на прокладках. Эти отметки будут видны в слоистом пластике. Предпочтительнее обрывать прокладки, чем нарезать острые края. Обрывание даст более гладкую фактуру внешней ламинированной области. В соответствии техническим условиям подготовки достаточного количества прокладок. Эти прокладки не должны быть подвержены влажности и должны сохраняться в чистоте до наслаивания.
5.3 Подготовка стыка
Дефектные участки, подлежащие ремонту должны быть подготовлены до наслаивания. Любое смещение должно быть заполнено заполнителем смешанным в смоле, содержащей катализатор (1 - 2%). Типичная норма - это приблизительно 1,2 литра заполнителя на 1 л смолы в зависимости от характеристик заполнителя и вязкости смолы. Важно, чтобы смесь не была слишком сухой для обеспечения соответствующей рабочей способности и твердения.
Перед применением заполнителя, смола, содержащий катализатор (1 - 2%) наносится на поверхность. Поверхность заполняемой области должна быть гладкой во избежание оставшегося воздуха в слоистых пластиках. Заполненная область должна быть отполирована наждачной бумагой перед ручным наслаиванием.
5.4 Подготовка смолы
Подготовка смолы является важной частью ручного наслаивания. Количество катализатора имеет основное воздействие на конечные свойств слоистого пластика. Недостаточное количество катализатора может привести к мягким не затвердевшим изделиям, в то время как избыточное количество катализатора приводит к производству ломких неправильно окрашенных слоистых пластиков. Используйте специальные катализаторы для ручной сборки. (Например, Норпол 11 или Бутанокс ЛПТ).
Нормальным количеством катализатора для ручной сборки полиэфира является 1-2%. При изготовлении очень тонких слоистых пластиков (1 - 4 слоя) рекомендуется содержание 2 - 2.5% и 1 - 1.5% является подходящим диапазоном для более слоистых пластиков. Уровень катализатора должен быть всегда в диапазоне 1 - 3%. Помните, что время застудневания полиэфира меняется в зависимости от содержания катализатора. Температура окружающей среды также влияет на время застудневания - более высокие температуры дают более короткие времени застудневания. Типичным температурным пределом является 15 - 25 минут при 25 °C.
Полиэфирная смола должна быть размешана в течение 1 мин перед использованием для обеспечения хорошей смеси перед наслаиванием слоистого пластика.
Смола, используемая для ручного наслаивания, может быть доставлена в стандартном виде в предускоренном состоянии и тиксотропического характера. Если используется неускоренная смола рекомендуется выполнить следующие действия - добавить 1% 1% раствора кобальта в смесь. Для нетиксотропической смолы 1 - 2% тиксотропического агента (например аэросил) нужно добавить в смолу с исходной вязкостью 350 - 450 сантипауз. Вязкости ниже требуют немного большее количество тиксотропического агента для обеспечения хорошей рабочей способности.
5.5 Процесс наслаивания
5.5.1 Определение слоистого пластика.
Определением слоистого пластика является изделие построенное из двух или более слоёв. Слоистые пластики используемые для фитингов и ремонтных работ обычно содержат дополнительные слои из сетки рубленого стекловолокна и сетки из плетёного ровинга. Наслаивание должно всегда начинаться и заканчиваться сеткой из рубленого стекловолокна. Основным равилом является то, что средняя толщина наплыва для различных слоёв равна 1.0 мм и рассчитанное необходимое количество смолы является 1 литр смолы на кв. м. прокладки.
5.5.2 Чистые инструменты
При ламинировании крайне важно, чтобы инструменты были чистыми без загрязнений. На поверхностях роликов не должно быть затвердевшей смолы. Это уменьшит эффективность инструмента и может также попасть в ламинат приводя к меньшей прочности и возможному попаданию воздуха.
5.5.3 Время застудневания
При обусловленных количествах катализатора время застудневания будет приблизительно 15 - 25 мин. при 25° C. Помните об зависимости времени застудневания от температуры окружающей среды.
5.5.4 Вымачивание поверхности
Перед нанесением первого слоя сетки, поверхность вымачивается смолой для улучшения сшивания между исходным слоистым пластиком и первым слоем. Особенная тщательность нужна с первым слоем прокладки. Используйте достаточное количество смолы и исполните тщательную раскатку для обеспечения хорошего склеивания и удаления воздуха.
5.5.5 Наслаивание
Материалы наслаивания могут либо быть помещены непосредственно на поверхности перед наложением на смолу либо промыты на отдельном столе перед наслаиванием. Отдельное предварительное промывание может уменьшить риск попадания воздуха в ламинат и упростить наслаивание и процесс раскатки.
После того, как первый слой тщательно промыт, две и две прокладки могут быть наложены перед раскаткой. При раскатывании для выдавливания воздуха рекомендуется начинать из центра по направлению к краям. Нужно следить за прикладываемым давлением для избежания движения прокладки и обеспечить равное распределение стекловолокна по ламинату.
Последним слоем должна быть всегда сетка из рубленого стекловолокна. Перед раскаткой последнего слоя рекомендуется ждать в течение 3 - 5 минут. Это даёт время для отложения отделочного слоя перед исполнением последней операции.
5.5.6 Сужение
Очень важно, чтобы края слоистых пластиков имели постепенное уменьшение толщины (сужение на конусность) на внешней стороне обусловленной ширины наслаивания. Длина сужения зависит от общей толщины наслаивания в соотношении 1:4. 10 мм толщина наслаивания требует длины сужения в 40 мм.
5.5.7 Количество слоев перед затвердеванием
Количество слоёв, которое можно наложить перед затвердеванием ламината будет зависеть от поверхностных характеристик. Общим правилом является максимум 7 - 8 слоёв чередующихся сеток из рубленого стекловолокна и плетёного ровинга должны быть нанесены прежде чем полупродукт будет оставлен на затвердевание. На больших ровных областях может быть нанесено до 10 слоёв перед затвердеванием. Нет необходимости в шлифовке затвердевших поверхностей перед продолжением ламинирования, но пыль должна всегда удаляться и ламинирование должно возобновляться на чистой поверхности.
5.5.8 Поверхностная сетка
При достижении желаемой толщины ламинат завершают слоем поверхностной сетки. Поверхностная сетка должна покрывать всю область ламината, но не должна превосходить основную часть основного материала.
5.5.9 Грунт
В процессе затвердевания внешней поверхности рекомендуется нанести грунт, состоящий из идентичной смолы, использовавшейся для ламинирования.
5.6 Инструменты для проведения ремонтных работ
- Электрическая или пневматическая шлифовальная машина;
- Электрический или пневматический дисковый резак;
- Режущий круг, шлифовальный круг;
- Захват для валиков;
- Валики с шерстяным покрытием устойчивые к действию растворителей;
- Многослойные пластмассовые или алюминиевые валики;
- Перемешивающие лопатки;
- Мерные емкости объемом 50 см³ для дозировки катализатора;
- Мерные емкости объемом 0,5 или 1 л для смолы;
- Молярные кисти разных размеров;
- Шпатели для нанесения мастики;
- Ножницы для раскроя или формирования стеклянной арматуры;
- Подставки для бочек со смолой;
- Пылеулавливающий вентилятор;
- Пылеулавливающий фильтр;
- Ручной инструмент.
Приложение № 1
Характеристика сырья и материалов используемых для ремонтных работ стеклопластиковых труб
| Материалы | Характеристика материалов |
|---|---|
| Покрывало из стекла «С» | Удельный вес покрывало обычно составляет от 26 до 36 г/м². Покрывало поставляется в рулонах с внутренней опорой диаметром 76 мм. Ширина (длина) рулона обычно составляет от 50 до 1000 мм. |
| Смола для прокладки | ИЗОФТАЛЕВАЯ смола, БИСФЕНОЛОВАЯ смола, ВИНИЛЭФИРНАЯ смола. Вязкость при 25ºС: 300-450 сП Относительное удлинение при разрыве: >4% Твердость по Барколу: >35 Прочность на разрыв: 60-90 Н/мм² Время застывания: 10-15 мин Максимальная температура: 150-185ºС |
| Смола для слоя механического сопротивления |
ОРТОФТАЛЕВАЯ смола, ИЗОФТАЛЕВАЯ смола. |
| Ускоряющая добавка | Ускоряющая добавка на основе кобальтовых мыл, кобальтового октоата во фталатовом пластификаторе и 6%-го раствора кобальтового октоата в уайт-спирите. |
| Катализатор | Катализатор на основе органического пероксида МЕКР |
| Покрывало из нетканого материала | Удельный вес покрывала составляет приблизительно от 24 до 30 г/м², а используются они в качестве наружной прокладки. Покрывало из нетканого материала поставляются в рулонах с внутренней опорой диаметром 76мм. Ширина (длина) рулона обычно составляет от 50 до 1000 мм. |
| Стекловолокнистые жгуты | Стекловолокнистые жгуты изготавливаются из стекла «Е». Удельный вес составляет от 200 г/м² до 900 г/м². Волокно обрабатываются связующим веществом типа силана. Жгуты укладываются вручную. Стекловолокнистые жгуты поставляются в виде рулонов и ленты. Диаметр рулона достигает 550 мм, а длина до 1300 мм. Ширина (длина) обычно составляет от 50 до 400 мм. |
| Мат из рубленного стекловолокна | Мат, связанный порошком, обеспечивает оптимальную пропитку при ручной укладке. Удельный вес составляет от 100 г/м² до 600 г/м². Мат из рубленного стекловолокна поставляется в рулонах диаметром 550 мм и шириной (длиной) 1300 мм. |
| Стеклянные чешуйки | Стеклянные чешуйки представляют собой боросиликатные чешуйки толщиной около 5 мкм и номинальной шириной 65 мкм. Чешуйки имеют высокие антикоррозионные свойства. После обработки аминосилановым связующим, они используются также для армирования полиэфирной смолы. Стекло «С» - для коррозионно-стойкого слоя прокладки Стекло «Е» - для армирования полимера Пропорция смешивания: чешуйки - 35%, смола - 65% Стеклянные чешуйки упаковываются в непромокаемые мешки по 20 кг каждый. |
| Полиэфирная мастика | Мастика изготавливаются из изофталевой смолы и отверждающего состава Aerosil 200 (Cab-O-Sil). Aerosil 200 добавляется в процессе перемешивания смолы, содержащей ускоряющую добавку, вызывая частичное отвердевания смолы. Содержание Aerosil 200 обычно составляет 5-6% по массе. |
